在鋁型材的表面處理過程中，陽極氧化染色后表面有時會出現著色不均勻和起霜現象。今天，我們來談談造成這種情況的原因。

首先我們來了解一下氧化染色的原理。眾所周知，陽極氧化膜是由大量垂直于金屬表面的六邊形胞室組成，每個胞室的中心都有一個膜孔，具有很強的吸附力。當氧化鋁產品浸入染料溶液中時，染料分子通過擴散進入膜孔，同時與氧化膜形成難以分離的共價鍵和離子鍵。這種結合是可逆的，在某些條件下會發生解吸。所以染色后，需要將孔洞封閉，將染料固定在膜的孔洞中，以提高氧化膜的耐腐蝕性和耐磨性。 　　

在氧化染色的整個過程中，染色不良是常見的，因為氧化過程。氧化膜的膜厚和孔隙率的均勻性是染色時獲得均勻顏色的前提和基礎。為了獲得均勻的氧化膜，除了氧化過程的穩定性之外，保證充分的循環和冷卻以及良好的導電性是非常重要的。

硫酸的濃度控制在180-200克/升..稍高濃度的硫酸可以加速氧化膜的溶解反應，有利于氣孔的擴張，更容易染色。

鋁離子濃度控制在5-15 g/L，當鋁離子小于5 g/L時，氧化膜的吸附能力降低，影響著色速度。當鋁離子超過15 g/L時，氧化膜的均勻性受到影響，并且容易出現不規則的膜層。

氧化溫度控制在20℃左右，氧化浴溶液的溫度對染色有非常顯著的影響。過低的溫度使氧化膜孔隙密集，染色速度明顯變慢。溫度過高，氧化膜松散，易粉化，不利于染色的控制。氧化槽的溫差應在2℃以內。

電流密度控制在120-180a/m2。如果電流密度過高，在一定膜厚的條件下，應相應縮短槽內鋁制品的電解時間，使氧化膜在溶液中的溶解減少，膜孔致密，染色時間延長。同時膜層容易粉化。

膜厚，染色要求氧化膜厚度一般為10？沖洗m以上的溶液。

膜厚太低，容易出現染色不均勻。同時，當需要染深色(如黑色)時，由于膜厚不夠，染料沉積量有限，達不到要求的色深。

總之，陽極氧化作為染色的前處理，是染色的基礎。陽極氧化的問題在染色前我們很難或者不可能看到。一旦染色，我們可以清楚地看到顏色不均勻等現象。此時生產工人往往將問題原因歸結于染色異常，而忽略了在氧化過程中尋找原因。所以很多剛接觸氧化染色的人經常會犯這些錯誤。